Η BMW απέδειξε ότι υλικά από αυτοκίνητα στο τέλος της ζωής τους μπορούν να επιστρέψουν στην παραγωγή νέων μοντέλων. Και δεν έμεινε στο εργαστήριο: Κατασκεύασε πάνω από 100.000 εξαρτήματα και τα τοποθέτησε σε καινούργια αυτοκίνητα.
Όταν ένα αυτοκίνητο φτάνει στο τέλος της ζωής του, συνήθως σκεφτόμαστε πρέσες, διαλυτήρια και τόνους παλιοσίδερων. Η BMW όμως θέλει να αλλάξει ριζικά αυτή την εικόνα. Διότι ένα παλιό αυτοκίνητο δεν χρειάζεται απλώς να ανακυκλωθεί. Μπορεί να αποτελέσει την πρώτη ύλη για να κατασκευαστεί ένα καινούργιο.
Για δεκαετίες, η ανακύκλωση του αυτοκινήτου σήμαινε κυρίως ότι τα υλικά του δεν χάνονταν. Το επόμενο βήμα είναι πολύ πιο φιλόδοξο: να επιστρέφουν ξανά σε αυτοκίνητο
Και αυτή δεν είναι πλέον μια ωραία θεωρία περί κυκλικής οικονομίας. Στο πλαίσιο του ερευνητικού προγράμματος Car2Car, η BMW και οι συνεργάτες της κατάφεραν να ανακτήσουν υλικά από αυτοκίνητα στο τέλος της ζωής τους σε ποιότητα αρκετά υψηλή ώστε να μπορούν να επιστρέψουν σε νέες αυτοκινητικές εφαρμογές.
Το εντυπωσιακότερο; Η τεχνολογία δοκιμάστηκε ήδη σε πραγματικές συνθήκες παραγωγής, με πάνω από 100.000 σειριακά εξαρτήματα να κατασκευάζονται από ανακτημένο χάλυβα και να τοποθετούνται σε καινούργια αυτοκίνητα.
Από το 6% στο 51% Το μεγάλο πρόβλημα με την ανακύκλωση ενός αυτοκινήτου δεν είναι απλώς να σωθούν τα υλικά του από τη χωματερή. Άλλο πράγμα είναι να μπορείς να ανακυκλώσεις ένα μέταλλο και άλλο να ανακτήσεις από ένα παλιό αυτοκίνητο χάλυβα, αλουμίνιο ή χαλκό με τέτοια καθαρότητα ώστε να πληροί ξανά τις αυστηρές προδιαγραφές της αυτοκινητοβιομηχανίας. Αυτό ακριβώς προσπάθησε να πετύχει το Car2Car.
Με τις συμβατικές μεθόδους που χρησιμοποιούνται σήμερα στην αγορά και με την ελάχιστη υποχρεωτική αποσυναρμολόγηση, μόλις 6% των πέντε κατηγοριών υλικών που εξετάστηκαν μπορούσε να ανακτηθεί σε αρκετά υψηλή ποιότητα. Με προηγμένες μεθόδους επεξεργασίας και διαλογής, το αντίστοιχο ποσοστό έφτασε στο 51%.
ΔΕΙΤΕ ΑΚΟΜΗ Toyota, τα σαράβαλα αξίζουν (βιώσιμο) χρυσάφι
Η BMW ονομάζει αυτόν τον δείκτη Car2Car rate. Δεν πρόκειται επομένως για τον συνολικό βαθμό ανακύκλωσης ενός αυτοκινήτου, αλλά για το ποσοστό των υλικών του που μπορούν καταρχήν να ανακτηθούν σε ποιότητα αρκετά υψηλή ώστε να επιστρέψουν σε νέες αυτοκινητικές εφαρμογές. Και εκεί βρίσκεται όλη η διαφορά.
Ο χάλυβας έκανε το άλμα: Από 1% σε 81% Τα αποτελέσματα είναι ακόμη πιο εντυπωσιακά αν εξετάσουμε χωριστά τα μέταλλα. Στον χάλυβα, το Car2Car rate εκτοξεύτηκε από μόλις 1% σε 81%. Στο αλουμίνιο αυξήθηκε από 23% σε 52%, ενώ στον χαλκό από 48% σε 68%. Για να επιτευχθούν αυτά τα ποσοστά, οι ερευνητές δεν ανακάλυψαν κάποιο μαγικό υλικό. Βελτίωσαν ολόκληρη τη διαδικασία.
Πιο αποτελεσματική προδιαλογή, τροποποιημένες διαδικασίες τεμαχισμού, ταξινόμηση των υλικών, διαλογή με αισθητήρες και ακριβέστερος διαχωρισμός των διαφορετικών κραμάτων αλουμινίου επέτρεψαν την ανάκτηση σημαντικά καθαρότερων πρώτων υλών. Και ειδικά στην περίπτωση του χάλυβα, ένα φαινομενικά μικρό πρόβλημα αποδεικνύεται καθοριστικό.
Ο εχθρός κρυβόταν στα καλώδια Τα παλιά αυτοκίνητα περιέχουν μεγάλες ποσότητες χαλκού σε καλώδια, συνδέσμους και ηλεκτρικά εξαρτήματα. Όταν όμως μικρές ποσότητες χαλκού καταλήξουν μαζί με τα χαλύβδινα απορρίμματα, μπορούν να υποβαθμίσουν την ποιότητα του ανακυκλωμένου μετάλλου σε τέτοιο βαθμό ώστε να μην είναι κατάλληλο για την παραγωγή λαμαρίνας υψηλών προδιαγραφών.
Το Car2Car πρόσθεσε ένα επιπλέον στάδιο διαλογής, περιορίζοντας εύστοχα την επιμόλυνση του χάλυβα από χαλκό. Το αποτέλεσμα ήταν ανακυκλωμένος χάλυβας αρκετά υψηλής ποιότητας ώστε να χρησιμοποιηθεί ως πρώτη ύλη για νέα επίπεδα χαλυβουργικά προϊόντα κατάλληλα για σύγχρονες αυτοκινητικές εφαρμογές. Μάλιστα, για τη συγκεκριμένη διαδικασία έχει ήδη κατατεθεί αίτηση για δίπλωμα ευρεσιτεχνίας.
433 παλιά αυτοκίνητα μπήκαν στο πείραμα Το Car2Car δεν βασίστηκε σε ένα-δύο αυτοκίνητα εργαστηρίου. Στη δοκιμή χρησιμοποιήθηκαν 433 αυτοκίνητα από 60 διαφορετικά μοντέλα του BMW Group, ώστε οι ερευνητές να δουλέψουν με ένα πολύ ευρύτερο και πιο αντιπροσωπευτικό μείγμα υλικών.
Και στη συνέχεια ήρθε η στιγμή να αποδειχθεί ότι όλα αυτά μπορούν να λειτουργήσουν έξω από το εργαστήριο. Τα χαλύβδινα coils που προέκυψαν από τη διαδικασία πέρασαν τους απαραίτητους ελέγχους υλικού και ποιότητας και ενσωματώθηκαν στην κανονική βιομηχανική παραγωγή. Στο εργοστάσιο του BMW Group στη Λειψία, κατασκευάστηκαν περισσότερα από 100.000 σειριακά εξαρτήματα με τον συγκεκριμένο χάλυβα και στη συνέχεια τοποθετήθηκαν σε αυτοκίνητα.
Με άλλα λόγια, κομμάτια αυτοκινήτων που είχαν φτάσει στο τέλος της ζωής τους επέστρεψαν πράγματι σε καινούργια αυτοκίνητα.
Με πλαστικό και γυαλί, τα πράγματα δυσκολεύουν Το πείραμα όμως έδειξε και τα σημερινά όρια της κυκλικής οικονομίας. Εάν τα μέταλλα προσφέρονται ήδη για κλειστούς κύκλους υψηλής ποιότητας, το πλαστικό και το γυαλί παραμένουν πολύ δυσκολότερες περιπτώσεις.
Η τεράστια ποικιλία διαφορετικών πλαστικών, η χρήση σύνθετων υλικών και οι υψηλές απαιτήσεις ποιότητας της αυτοκινητοβιομηχανίας δυσκολεύουν τόσο τον διαχωρισμό όσο και την επαναχρησιμοποίησή τους. Ειδικά για τα πλαστικά, σύμφωνα με το πρόγραμμα, θα απαιτηθούν στο μέλλον πολύ πιο εξειδικευμένες αλυσίδες διαλογής και επεξεργασίας ώστε το ανακτημένο υλικό να μπορεί να επιστρέφει συστηματικά στην κατασκευή αυτοκινήτων.
Το επόμενο αυτοκίνητο σχεδιάζεται και για τη δεύτερη ζωή του Εδώ βρίσκεται ίσως και η σημαντικότερη προέκταση του Car2Car. Το ζήτημα δεν είναι μόνο πώς θα ανακυκλώνουμε καλύτερα τα σημερινά αυτοκίνητα, αλλά πώς θα σχεδιάζουμε τα αυριανά ώστε να μπορούν να αποσυναρμολογηθούν, να διαχωριστούν και να ανακυκλωθούν αποτελεσματικότερα όταν, πολλά χρόνια αργότερα, ολοκληρώσουν τη ζωή τους.
Τα αποτελέσματα του προγράμματος θα χρησιμοποιηθούν από την BMW στην περαιτέρω εξέλιξη της φιλοσοφίας Design for Circularity, ώστε η δυνατότητα ανάκτησης των υλικών να λαμβάνεται περισσότερο υπόψη ήδη από το στάδιο σχεδιασμού ενός νέου μοντέλου. Και το θέμα δεν αφορά μόνο την BMW.
Η ευρωπαϊκή αυτοκινητοβιομηχανία βρίσκεται εμπρός σε αυστηρότερες απαιτήσεις για τη διαχείριση των οχημάτων στο τέλος της ζωής τους, ενώ η μείωση της εξάρτησης από πρωτογενείς και εισαγόμενες πρώτες ύλες αποκτά ολοένα μεγαλύτερη στρατηγική σημασία. Η ίδια η BMW είχε θέσει ήδη από την έναρξη του Car2Car ως στόχο να αυξήσει το ποσοστό δευτερογενών υλικών στα νέα μοντέλα των μαρκών της από περίπου 30% σε 50%.
Απόδειξη ότι γίνεται -όχι ότι λύθηκε Υπάρχει πάντως μια σημαντική υποσημείωση. Το γεγονός ότι το Car2Car πέτυχε 51% υπό διευρυμένες και βελτιστοποιημένες συνθήκες επεξεργασίας δεν σημαίνει ότι από αύριο τα μισά υλικά κάθε παλιού αυτοκινήτου θα επιστρέφουν αυτομάτως σε ένα καινούργιο.
Για να περάσει η μέθοδος σε πραγματικά μεγάλη βιομηχανική κλίμακα χρειάζονται επενδύσεις σε εγκαταστάσεις αποσυναρμολόγησης, διαλογής και ανακύκλωσης, περισσότερη ψηφιοποίηση, κατάλληλο κανονιστικό πλαίσιο και -ίσως σημαντικότερο- ένα οικονομικό μοντέλο που να κάνει ολόκληρη την αλυσίδα βιώσιμη. Αυτό όμως δεν μειώνει τη σημασία του πειράματος.
Για δεκαετίες, η ανακύκλωση του αυτοκινήτου σήμαινε κυρίως ότι τα υλικά του δεν χάνονταν. Το επόμενο βήμα είναι πολύ πιο φιλόδοξο: να μη γίνονται απλώς κάτι άλλο, αλλά να επιστρέφουν ξανά σε αυτοκίνητο.
Και τα πάνω από 100.000 εξαρτήματα που έχουν ήδη περάσει από τη γραμμή παραγωγής στη Λειψία δείχνουν ότι αυτό το σενάριο έχει αρχίσει να περνά από τη θεωρία στη βιομηχανική πραγματικότητα.
Πηγή: www.drive.gr
